Станки используются для обработки перфорационных отверстий в сопловых и рабочих лопатках турбин авиационных двигателей. За одну операцию станок выполняет два вида обработки – лазерную и электроэрозионную.
Оборудование не имеет отечественных аналогов, а его стоимость существенно ниже зарубежных образцов. Ранее в России электроэрозионная обработка отверстий малых диаметров вращающимся электродом в лопатках турбин выполнялась только на импортных станках, а лазерная обработка по керамическому покрытию практически отсутствовала.
Разработка новой гибридной установки велась по техническому заданию ОДК-Сатурн на предприятии в Зеленограде.
«Создание, внедрение и испытание российского оборудования проводились при непосредственном участии специалистов ОДК-Сатурн. Эта установка уникальна для России – наличие не только электроэрозионной, но и лазерной функции расширяет возможности для развития технологии перфорации. Это оборудование позволяет сократить время на производство лопаток отечественных силовых установок, в том числе перспективного двигателя ПД-8. Сегодня на предприятии размещены четыре современных станка, три из которых уже введены в промышленную эксплуатацию. В ближайшее время планируется поставка еще четырёх установок. Работа станков уже фактически организована в круглосуточном режиме», – отметил главный инженер ОДК-Сатурн Игорь Ильин.
Лопатки турбины авиадвигателей подвергаются воздействию высоких температур. Поэтому для повышения их жаростойкости, помимо нанесения защитного керамического покрытия, в них прожигают отверстия малого диаметра, которые создают эффект «плёночного охлаждения». Это дополнительно защищает лопатку от воздействия горячего газового потока, который создается в авиационном двигателе.
Российская гибридная лазерно-эрозионная установка позволяет в автоматическом режиме создавать в сопловых и рабочих лопатках турбин перфорационные отверстия с заданными параметрами. Функция предварительной лазерной обработки удаляет с поверхности лопатки защитное керамическое покрытие с последующим прожигом отверстий методом электроэрозионного фрезерования. Его принцип заключается в «вырывании» частиц материала с поверхности лопатки импульсом электрического разряда.
Оборудование не имеет отечественных аналогов, а его стоимость существенно ниже зарубежных образцов. Ранее в России электроэрозионная обработка отверстий малых диаметров вращающимся электродом в лопатках турбин выполнялась только на импортных станках, а лазерная обработка по керамическому покрытию практически отсутствовала.
Разработка новой гибридной установки велась по техническому заданию ОДК-Сатурн на предприятии в Зеленограде.
«Создание, внедрение и испытание российского оборудования проводились при непосредственном участии специалистов ОДК-Сатурн. Эта установка уникальна для России – наличие не только электроэрозионной, но и лазерной функции расширяет возможности для развития технологии перфорации. Это оборудование позволяет сократить время на производство лопаток отечественных силовых установок, в том числе перспективного двигателя ПД-8. Сегодня на предприятии размещены четыре современных станка, три из которых уже введены в промышленную эксплуатацию. В ближайшее время планируется поставка еще четырёх установок. Работа станков уже фактически организована в круглосуточном режиме», – отметил главный инженер ОДК-Сатурн Игорь Ильин.
Лопатки турбины авиадвигателей подвергаются воздействию высоких температур. Поэтому для повышения их жаростойкости, помимо нанесения защитного керамического покрытия, в них прожигают отверстия малого диаметра, которые создают эффект «плёночного охлаждения». Это дополнительно защищает лопатку от воздействия горячего газового потока, который создается в авиационном двигателе.
Российская гибридная лазерно-эрозионная установка позволяет в автоматическом режиме создавать в сопловых и рабочих лопатках турбин перфорационные отверстия с заданными параметрами. Функция предварительной лазерной обработки удаляет с поверхности лопатки защитное керамическое покрытие с последующим прожигом отверстий методом электроэрозионного фрезерования. Его принцип заключается в «вырывании» частиц материала с поверхности лопатки импульсом электрического разряда.